Le Lean management est une approche visant l’amélioration des performances d’une organisation. L’une des mécaniques vertueuses souvent présenté et la recherche et l’élimination des différents types de gaspillages. Dans ce modèle, sept formes de gaspillages ont été identifiées comme étant des tâches à non-valeur ajoutée, c’est-à-dire qui n’apportent pas de valeur aux clients. Voyons en détail chaque type de gaspillage et en quoi leur maîtrise permet un gain significatif en matière de performance.
1. La surproduction : produire plus que de besoin
La surproduction concerne la fabrication excessive ou trop anticipée de biens par rapport à la demande réelle. Elle entraîne souvent un surstockage et donc des coûts additionnels pour la gestion de ces stocks. Pour éviter cette situation, il est recommandé d’adopter une démarche « Just In Time », c’est-à-dire produire uniquement ce qui est nécessaire au bon moment, en adéquation avec la demande réelle des clients.
2. Le transport : des mouvements inefficaces et coûteux
Le poids du transport dans une chaîne de production peut être très important, avec des déplacements inutiles ou des opérations logistiques mal optimisées représentant des sources majeures de gaspillage. Pour limiter ces pertes, il convient de rationaliser les flux de transport, afin de gagner en efficacité tout en réduisant l’empreinte carbone associée.
2.1 La circulation excessive des documents
Le traitement du papier et l’impression de documents coûtent cher à une entreprise autant au niveau matériel qu’au niveau environnemental. De nombreuses organisations surconsomment le papier, causant ainsi un gaspillage inefficace. Il est donc primordial de mettre en place des outils informatiques qui permettant de réduire la production de papier tel que les outils de partage en ligne.
3. Surstockage : éviter un inventaire pléthorique
Un surstockage excessif peut entraîner plusieurs problèmes comme par exemple l’obsolescence des produits ou des biens, ce qui représente une perte financière importante. Par ailleurs, un stock trop important peut également générer une accumulation dans les espaces de rangement, avec un impact négatif sur le temps de recherche et de gestion des ressources.
Pour remédier à ces problèmes d’inventaire pléthorique, il faut favoriser une gestion précise et efficace des stocks, adaptée aux besoins de l’entreprise et aux fluctuations de la demande.
4. Les mouvements inutiles : gagner en agilité
La limitation des mouvements inutiles, tant au niveau des déplacements que des actions, contribue à optimiser les processus opérationnels et les performances des différentes équipes d’une organisation. Ainsi, minimiser les déplacements, clarifier les consignes et rationaliser l’ergonomie des postes de travail sont des solutions pour éliminer ces gaspillages de temps et d’énergie.
5. Les temps d’attente ou les interruptions
Les travailleurs sont sujets à bon nombre d’interruptions pendant leur journée : appels téléphoniques, mails, sollicitations diverses… Ces coupures ont tendance à créer des distractions et à provoquer la dispersion, réduisant l’efficacité globale du travail. Pour lutter contre cela, il est recommandé de définir des plages horaires ou des lieux où les travailleurs peuvent se concentrer sans interruption.
Au-delà des interruptions, il est également possible que les salariés soient bloqués dans leurs flux car ils attendent une consigne, une information, un complément, une pièce, ou un outil, ou même une validation ou une signature, …
6. Les défauts qualité ou rebuts : pour une production sans faille
Une mauvaise qualité des produits finis, des erreurs dans les processus industriels ou un manque de contrôle peut générer un gaspillage substantiel avec des risques majeurs sur la satisfaction client. Pour limiter ces pertes liées aux défauts qualité, il convient d’adopter une culture de la rigueur, de la traçabilité et d’une auto-vérification permanente tout au long de la chaîne de valeur.
7. La surqualité
La mauvaise définition de la valeur attendue sur une étape de production amène souvent l’opérateur à faire plus que ce qui est strictement nécessaire, et donc créer des tâches à non-valeur ajoutée. Ainsi, et bien souvent par volonté de bien faire, les étapes sont rallongées, l’occurrence des défauts ou reprises augmentée etc …
8. La non-utilisation des compétences : valoriser le capital humain
L’utilisation insuffisante des compétences des employés représente un gouffre potentiel en matière de performance globale et de création de valeur. Valoriser les talents spécifiques et mobiliser l’intelligence collective permet ainsi de garantir une meilleure efficience ainsi qu’un engagement accru des collaborateurs.
Parmi les pratiques pour y parvenir : la formation, le travail en équipe, l’encouragement à la créativité et l’innovation…
En somme, l’élimination de ces 7+1 gaspillages du Lean permet aux organisations de travailler avec davantage d’efficacité et de performance. La finalité : être plus compétitif sur le marché tout en pratiquant des modes d’organisation respectueux de l’environnement et de la société, impliquant et valorisant pour ses employés.
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